余熱鍋爐除氧器是一種用于解決余熱鍋爐中氣體和水的混合問題的設備。其主要工作原理是通過物理和化學方法，將水中溶解的氣體分離出來，使余熱鍋爐內部的介質達到良好的傳熱效果。

具體來說，余熱鍋爐除氧器的工作原理如下：

1. 混合氣體進入除氧器：在余熱鍋爐內，水和氣體(如氧氣、二氧化碳等)會發生混合，影響介質的傳熱效率。混合氣體首先進入除氧器。

2. 熱力除氧：除氧器內部通過加熱和減壓等手段，快速將氣體和水分離開來。這個過程稱為熱力除氧，其中加熱可以促進溶解在水中的氣體迅速脫離溶液，而減壓則可以降低氣體在水中的溶解度，使其更容易從水中釋放出來。

3. 化學除氧：在除氧器中添加適量的化學劑，如還原劑、硫酸鹽等，以利于將溶解在水中的氧氣和二氧化碳等氣體轉化為易揮發的離子氧和離子二氧化碳，從而進一步除去氣體。這個過程稱為化學除氧。

4. 排出氣體：經過以上處理后，除氧器內的氣體會被排入大氣中，而水則重新回到余熱鍋爐中進行傳熱循環。

總之，通過熱力和化學兩種方法的相互配合，余熱鍋爐除氧器可以有效地降低水中的氣體含量，提高余熱鍋爐的傳熱效率和穩定性，延長其使用壽命。

余熱鍋爐制造的主蒸汽進入汽輪機，主蒸汽在汽輪機內做功后乏汽經過凝汽器凝結成凝結水，經大氣式除氧器除氧由給水泵送人鍋爐省煤器，見圖1。大氣式除氧器的工作壓力為0.02MPa，除氧水箱水溫為102～104℃之間。省煤器的給水溫度為102～104℃。

根據公式可知，煙氣的酸露點溫度主要決定于煙氣中硫和水的含量。根據式計算，按照玻璃窯燃料的不同，一般酸露點溫度估算值在135~150℃左右。而雙壓余熱鍋爐采用自帶整體除氧器，除氧蒸汽由省煤器后的低壓蒸發器提供，除氧水箱作為余熱鍋爐的低壓汽包。低壓蒸發器的尾端最容易發生低溫腐蝕，為避免腐蝕發生，需要為低壓蒸發器選擇合適的工作壓力，使低壓蒸發器的壁溫大于露點溫度。比如露點溫度為140℃時，因為管道壁溫一般比管道內介質溫度高1O℃左右，則管道內介質飽和溫度至少需要達到130℃，對應的壓力為0.17MPa，即低壓蒸發器和除氧器的工作壓力至少需達到0.17MPa，才能有效避免低溫腐蝕。根據計算和實際經驗，玻璃窯余熱鍋爐低壓蒸發器的工作壓力一般在0.25～0.4MPa。

圖1單壓系統，雙壓自除氧系統是余熱鍋爐同時制造高壓和低壓兩種壓力的蒸汽。高壓蒸汽作為主蒸汽進人汽輪機推動汽輪機做功發電;低壓制造蒸汽進入除氧器，實現鍋爐的自除氧，壓力式除氧器的工作壓力可以在0.20.5MPa之間變動，對應的給水溫度可在133—158℃范圍內調整。見圖2。

余熱鍋爐除氧器工作原理，純低溫余熱發電技術的基本原理就是以30℃左右的軟化水經除氧器除氧后，經水泵加壓進入窯頭余熱鍋爐省煤器，加熱成190℃左右的飽和水，分成兩路，一路進入窯頭余熱鍋爐汽包，另一路進入窯尾余熱鍋爐汽包，然后依次經過各自鍋爐的蒸發器，過熱器制造1.2MP310℃左右的過熱蒸汽，匯合后進入汽輪機作功，作功后的乏汽進入冷凝器，冷凝后的水和補充軟化水經除氧器除氧后再進入下一個熱力循環。

余熱鍋爐工作原理就是利用工業生產中制造的廢氣、廢液、廢渣余熱，經過余熱回收系統和CFB技術，生產蒸汽用于發電或其他需熱能的設備。鄭鍋節能型余熱鍋爐有三廢混燃余熱鍋爐和吹風氣余熱鍋爐，是應用于化肥、化工(特別是甲醇、乙醇、甲醛、合成氨)行業的理想高效節能設備。創新性的把余熱回收系統和CFB技術結合起來，實現了廢氣和廢渣、廢水的同步回收，屬國內首創，技術水平國內領先。為煤化行業企業實現節能增效、降低排放鋪平了道路。